STALOWNIA MARTENOWSKA – WSPOMNIENIA TADEUSZA PYCIORA

W roku 2013 Huta Ostrowiec obchodziła dwusetną rocznicę swego istnienia.

Jej powstanie w 1813 roku zbiegło się z końcem epoki napoleońskiej, bardzo ważnej również dla Polski. A więc to już historia. Huta od tego czasu zmieniała zarówno lokalizację swych obiektów produkcyjnych, jak i technologię produkcji. 125 lat temu zainstalowano w Hucie pierwszy piec martenowski – jest to zatem również jubileusz Stalowni Martenowskiej.

Do Huty Ostrowiec przybyłem na początku lat pięćdziesiątych XX wieku, po 9-miesięcznej pracy w Hucie Stalowa Wola, zgodnie z nakazem pracy obowiązującym w tym czasie absolwentów uczelni technicznych. Był to okres „Zimnej Wojny” toczącej się pomiędzy światem socjalistycznym, a kapi-talistycznym, w którym wszystkie siły techniczne były od razu kierowane do produkcji i to bezpośrednio po ukończeniu studiów. Zdecydowany zaś priorytet miał w tym czasie przemysł ciężki, a w nim – co jest zrozumiałe – hutnictwo.

Muszę stwierdzić, że na początku byłem nieco rozczarowany. Stalowa Wola była blisko moich stron rodzinnych, huta była nowoczesna – miała zaledwie 14 lat. Była wyposażona we wszystkie rodzaje pieców stalowniczych: martenowskie, elektryczno-łukowe i indukcyjne. Dla praktykanta w zawodzie stalownika była po prostu miejscem wymarzonym.

W Hucie Ostrowiec zostałem od razu kierownikiem zmiany stalowni martenowskiej.

Stalownia w tym czasie była wyposażona w 5 pieców martenowskich, 4 piece 50 tonowe, 1 piec 40 tonowy przerobiony z pieca typu „Welman-Maerza” nie zapewniających dłużej sprawności cieplnej pieców, a poza tym dość awaryjne. Piece miały głowice zbliżone do systemu „Terni” lub „Siemensa”. Rozrządy:  -gaz-powietrze były przestawiane ręcznie (gaz: rozrząd bębnowy, powietrze: urządzenie typu Simpleksa lub Siemensa.) Jedynie piec nr 1 był wyposażony w nowoczesny w tym czasie rozrząd typu Zimerman-Jansen – zaworowy i zasuwowy przestawiany w sposób automatyczny. Paradoksalnie ten rozrząd powietrza i gazu był w stosunku do prostszych urządzeń bardziej niebezpieczny przy uruchamianiu pieca po postojach i remontach (zdarzały się wybuchy.) Piece były opalane gazem generatorowym (węglowym półwodnym). Gaz był wytwarzany w gene-ratorach gazowych (typu Kerpely) w których tylko 3 (dla pieca nr 1) były wyposażone w kompletną aparaturę kontrolno-pomiarową. Gaz był stosunkowo niskokaloryczny, wybuchowy i trujący (około 30% CO). W rejonie gazogeneratorów dochodziło kilkakrotnych zatruć obsługi. Gaz generatorowy wymagał przeprowadzania okresowego czyszczenia przewodów ze smoły i popiołu. Wymagało to zatrzymania pieców i powodowało oczywiście straty produkcyjne.

Przypomina mi się drobny szczegół z tym związany. Jako kierownik zmiany prowadziłem „czystkę” dwóch pieców. Podczas sprawdzania górnych przewodów gazowych płynna smoła zalała mi oko. Długo przemywano mi to oko wodą destylowaną, w laboratorium chemicznym. Nie pamiętałbym tego, być może, drobnego wydarzenia, gdyby nie to, że było to podczas sylwestrowej nocy, gdy inni wesoło się bawili.

W latach 50-tych stalownia produkowała ok. 60% stali nieuspokojonej , a resztę stanowiły stale uspokojone zwykłe i o podwyższonej jakości, w tym stal stopowa w gatunku PS-2. Stal nieuspokojona, której nikt już chyba nie produkuje, warta jest upamiętnienia ze względu na to, że jej odlewanie do wlewni, było bardzo widowiskowe. Reakcja między węglem a tlenem w odlewanej stali powodowała piękne efekty pirotechniczne, coś jakby ognie sztuczne na choinkach bożonarodzeniowych. Poza tym były dość trudne w produkcji, bo aby uzyskać dobrą makrostrukturę wlewkę zapewniającą dobrą korzystne wyniki przy przeróbce plastycznej, należało osiągnąć odpowiedni stopień utlenienia wytopu w piecu co wymagało znacznego doświadczenia (nie było w hutnictwie urządzeń do pomiaru zawartości tlenu w stali).

Jeszcze większe trudności stanowiła produkcja stali półuspokojonej, którą swego czasu próbowano wprowadzić w polskim hutnictwie w celu zwiększenia uzysku na walcowniach. W latach 50-tych wprowadzono nowe gatunki stali, jak stale do spawania i stale o wyższej wytrzymałości i wyższej granicy plastyczności, początkowo nazwane St52, później 18G2A. Te ostatnie stwarzały duże trudności przy wytapianiu ze względu na niską, stosunkowo, ogniotrwałość sklepień krzemionkowych pieców, przy jednoczesnym braku niskowęglowego, żelazo-manganu. Po wprowadzeniu w latach późniejszych sklepień podwieszanych magnezytowo-chromitowych trudności te były znacznie mniejsze.

Stalownia jako chyba jedyna w Polsce używała bardzo wiele formatów i typowych wlewni: okrągłe, kwadratowe, płaskie nawet ośmiokątne w masie od 180 kg do 4,5 tony, co stwarzało duże trudności w ciasnej hali odlewniczej.

Trzeba stwierdzić, że załoga stalowni, mimo ciężkich warunków, charakterystycznych dla wydziałów gorących, pracowała dobrze, a nawet bardzo dobrze. Była zresztą nieustannie mobilizowana przez władze. Metody stosowane to ciągłe stawianie za wzór dla innych wydziałów huty,  pochwały
w hutniczych mediach, stawianie „Marteniarzy” jako pierwszych w pochodach pierwszomajowych, czy pierwszeństwo w uzyskiwaniu różnych przywilejów (pierwszym pracownikiem, który uzyskał talon na samochód był 1. wytapiacz – przodownik pracy.) Innym sposobem mobilizacji załogi stalowni stosowanym przez najwyższe władze hutnictwa było podpisywanie zobowiązań produkcyjnych przez wszystkie stalownie w Polsce. Wiązało się to z wzajemnymi wizytami przedstawicieli załóg wszystkich stalowni które podpisywały umowy dotyczące osiągania wyższych wskaźników techniczno-ekonomicznych i coraz większej produkcji stali.

Walka o stal aktywizowała także bardzo funkcjonariuszy służby bezpieczeństwa, którzy rezydowali w hucie pod nazwą ROK (Referat Ochrony Przemysłu). Była to działalność opresyjna i w dużym stopniu represyjna, polegająca na inwigilowaniu załogi (szczególnie kierownictwa i dozoru technicznego), zastraszaniu i stwarzaniu psychozy zagrożenia. Ta stała „opieka” była bardzo nieprzyjemna. Było to jak współczesny „mobbing” tylko w znacznie gorszym wydaniu.

W latach 60-tych i następnych dekadach przeprowadzono w stalowni szereg zmian technologicznych, a mianowicie:
- zlikwidowano generatory gazowe zatruwające otoczenie stalowni,
- wprowadzono do ogrzewania pieców gaz ziemny o wyższej wartości opałowej i większej, czystości szczególnie pod względem zawartości siarki (ułatwiało to znacznie bardzo żmudny    i długotrwały proces odsiarczania wytopów),
- dokonano przebudowy pieców (wyposażono je w bardziej sprawne technicznie głowice typu Venturi),
- zastosowano podwieszane sklepienia z cegły magnezytowo-chromitowej, zwiększono wyposażenie pieców w aparaturę kontrolno-pomiarową,
- usprawniono pod względem metalurgicznym procesy wytapiania i odlewania stali,
- zmodyfikowano rozrządy (jeden piec miał kompletną automatykę),
- wprowadzono termopary zanurzeniowe do pomiaru temperatury kąpieli metalowej w piecu (poprzednio stosowano pomiar przez wylewanie próbki na stalowy podest przy piecu).

Poważnym osiągnięciem w tym czasie było wprowadzeni do produkcji opatentowanego przez kierownictwo stalowni i kierownictwo OZMO Ostrowiec nowego izolacyjnego materiału ogniotrwałego (cerizol) do wyłożenia nadstawek wlewnic. Zastosowanie tego materiału ceramicznego spowodowało wzrost uzysku na Walcowni Dużej i na zgniataczach innych hut o 10-12%, co przyniosło milionowe oszczędności.

Na początku lat 70-tych opanowano produkcję wlewków kuziennych o masie do 20 ton ze stali stopowych, chromowych i chromo-molibdenowych, co było poważnym osiągnięciem technolo-gicznym zapewniającym wsad dla Prasowni Nowego Zakładu.

W niniejszej relacji nic nie napisałem o ludziach stalowni, ale być może będzie to przedmiotem moich dalszych wspomnień.

Żywot stalowni dobiegł kresu z początkiem transformacji ustrojowej, jednakże należy stwierdzić, że stalownia martenowska dobrze wpisała się w historię Huty Ostrowiec, a w ogóle wprowadzenie
w II połowie Rewolucji Przemysłowej w Europie (II połowa XIX w.) przez P. Martina,  procesu martenowskiego, z wykorzystaniem pieca płomiennego Siemensa, miało bardzo wielki wpływ na industrializację, a zatem na ogólny postęp cywilizacyjny świata.

 inż. Tadeusz Pycior